Очистка воздуха от пыли утеплителей: стекловата, каменная вата, базальтовая пыль

Похожие темы:

1. Дробление и подготовка сырья
Для всех трех видов утеплителей исходное сырье (базальт, горные породы, стекло) сначала дробится и измельчается. Этот этап сопровождается выделением большого количества мелкого песка в результате механической обработки. Хотя сырье различно по составу, сам процесс дробления и измельчения во всех случаях приводит к выделению загрязнения.

2. Расплавление и вытяжка волокон
В производстве всех трех видов утеплителей происходит плавление исходного сырья при высоких температурах (1200–1500°C) с последующим формированием тонких волокон. Во время этого процесса, в зависимости от условий плавления и волокнообразования, могут происходить выбросы. Температура и тип материала определяют характер загрязнения, но сам процесс создания волокон сопровождается мелкодисперсным пылением везде.

3. Резка и обработка волокон
Резка и механическая обработка утеплителей на завершающем этапе (упаковка в маты, плиты и т. д.) также является источником мелких частиц. На этом этапе происходит отделение мелких частиц от волокон, что усиливает пыление, особенно при использовании механических ножей или пресса. Процессы резки, обрезки и упаковки общие для всех изоляционных материалов и также значительно генерируют пыль от утеплителя.

Хоть процессы пылеобразования при производстве утеплителей во многом схожи, однако различия в исходном сырье и его свойствах (базальт, камень, стекло) влияют на размер, форму и поведение загрязнения в воздухе. Пыль от стекловаты более мелкая и легкая, дольше остается в взвешенном состоянии и представляет больший риск для дыхательных путей, тогда как пыль каменной ваты более тяжелая, быстрее оседает, но также может быть опасна при вдыхании.

Кроме изготовления утеплителей, источники мелких минеральных крупинок могут возникать и при других процессах производства и обработки:

1. При производстве из базальтовых волокон композитных материалов для строительной и автомобильной промышленности.
2. При изготовлении изделий из стеклопластика или армированных стеклом материалов (например, труб, панелей) также может выделяться стекловолокнистая пыль.
3. Фиброцементные панели и изделия содержат волокна (иногда стекловолокно или базальтовые волокна), которые усиливают материал. В процессе изготовления и последующей механической обработки (резка, шлифовка) происходит постоянное образование мелких частиц.
4. На предприятиях по дроблению и измельчению базальта, диабаза, гранита и других горных пород для последующего использования постоянно происходит выделение минеральной пыли. Это касается и дробления камня для строительных материалов.

Мелкие волокна легко переносятся в воздухе, что требует использования систем фильтрации и защиты, особенно в закрытых производственных помещениях. Для безопасной работы с материалами важно использовать защитные маски, вентиляцию и системы фильтрации, чтобы предотвратить пыль от каменной ваты в легких. Последствия вдыхания частиц базальтовой пыли включают раздражение дыхательного пути, кашель, трудное дыхание и потенциальное развитие хронических заболеваний легких. Предельно допустимая концентрация (ПДК) для минеральных волокон в рабочей зоне составляет 6 мг/м³.

Рукавные фильтры — это один из самых эффективных и широко используемых методов для очистки газа от частиц (в том числе базальтовая пыль, пыль минеральной ваты, каменная, стекловолоконная), возникающих при производстве утеплителей. Они отлично подходят для промышленных цехов и помещений, где происходит интенсивное пыление.

Рукавные фильтры работают по принципу механической фильтрации. Пылесодержащий поток проходит через фильтрующий материал, который задерживает частички, а очищенный воздух выходит наружу. В рукавных пылеуловителях фильтрация осуществляется с помощью длинных тканевых или нетканых рукавов, которые располагаются вертикально или горизонтально в корпусе устройства. Рукавные системы могут работать круглосуточно, поддерживая постоянный процесс очистки и защищая рабочую среду от накопления вредных частиц.

Использование многоступенчатой системы очистки, особенно для производства с интенсивным пылением, таких как изготовление базальтовой, каменной или стекловолоконной ваты, является эффективным решением для повышения уровня фильтрации. Комбинирование разных типов фильтров позволяет лучше справляться с широким диапазоном размеров частиц и уменьшает нагрузку на каждый отдельный элемент системы.

Разные фильтры лучше справляются с крупинками разного размера. Например, циклоны эффективно улавливают крупные (более 100 микрометров), а рукавные фильтры отлично работают с средними и респирабельными (1-100 микрометров). Такая комбинация позволяет более полно очищать воздух.

Также возможна предварительная очистка с использованием циклонов или рукавных аппаратов чтобы уменьшить количество частиц, которые попадут на картриджные фильтры. Это увеличит срок службы картриджей, снижает частоту их очистки и обслуживание, а также даст максимальную очистку на выходе из системы.

В зависимости от типа производства и объёмов пылеобразования можно выбрать и настроить ступени очистки. Например, в условиях высокой концентрации загрязнений комбинированная система (циклон + рукавный фильтр) эффективнее, чем использование одного фильтра.

Оснащение цехов и помещений вытяжными системами позволяет направлять загрязненный поток в систему фильтров. Вентиляционные системы должны иметь возможность перемещать большие объёмы воздуха постоянно, предотвращая оседание частиц и их повторное попадание в атмосферу.

Организация зон с отрицательным или положительным давлением помогает предотвратить распространение волокон из областей с высоким загрязнением в другие помещения. Это особенно эффективно на производственных участках с постоянным пылением, где важно ограничить загрязнение внутри зоны.

Использование систем подачи очищенного воздуха под давлением на рабочие места позволяет создавать зону с более чистым воздухом для сотрудников, что снижает воздействие пыли на их здоровье.